Üretimdeki "5C" sistemi: açıklama, özellikler, ilkeler ve incelemeler

2024 Yazar: Howard Calhoun | [email protected]. Son düzenleme: 2023-12-17 10:43

Herhangi bir işletmenin başkanı, faaliyet alanı ne olursa olsun, kârın artmasını ve üretim maliyetlerinin değişmeden kalmasını hayal eder. Sadece iç rezervlerin rasyonel kullanımına dayanan üretimdeki "5S" sistemi (İngilizce 5S versiyonunda) bu sonucun elde edilmesine yardımcı olur.

Bu sistem sıfırdan oluşturulmadı. 19. yüzyılın sonunda benzer bir şey Amerikalı Frederick Taylor tarafından önerildi. Rusya'da bu, bilim adamı, devrimci, filozof ve ideolog A. A. 1911'de bilimsel yönetim ilkeleri üzerine bir kitap yayınlayan Bogdanov. İçinde belirtilen hükümlere dayanarak, SSCB DEĞİL'i, yani emeğin bilimsel organizasyonunu tanıttı. Ancak en mükemmeli, Japon mühendis Taiichi Ohno tarafından önerilen ve onun tarafından Toyota Motor fabrikasında üretimde tanıtılan 5C sistemiydi. Nedir ve Japon sistemi neden bu kadar popüler oldu?

Gerçek şu ki, maliyet gerektirmeyen basit bir prensibe dayanmaktadır. Şunlardan oluşur:sonraki - temizlikçiden yöneticiye kadar her çalışan, genel iş akışındaki rolünü mümkün olduğunca optimize etmelidir. Bu, bir bütün olarak üretim kârında bir artışa ve tüm çalışanlarının gelirinde bir artışa yol açar. Şimdi "5C" sisteminin tanıtımının bayrağı, Rusya dahil tüm dünyadaki işletmeler tarafından alındı. Bu yazıda, şüphecileri Japon teknik bilgisinin gerçekten ve kesinlikle her faaliyet alanında işe yaradığına ikna etmeye çalışacağız.

Üretimdeki "5C" sistemi nedir

International 5S, beş adım anlamına gelir (İngilizce adımında "adım"). Çalışmak için yeni bir tutumun bazı ekonomistleri ve destekçileri, adı 5S sisteminde tutarlı bir şekilde uygulanan beş Japon varsayımıyla açıklıyor: seiri, seiton, seiso, seiketsu ve Shitsuke. Bizim için yerel "5C'lerimiz" daha yakın ve daha anlaşılır - üretimimizin refahını elde etmek için tamamlanması gereken ardışık beş adım. Bu:

1. Sırala.

2. Düzeni korumak.

3. Temiz tutmak.

4. Standardizasyon.

5. İyileştirme.

Gördüğünüz gibi "5C" sistemi üretimde doğaüstü hiçbir şey gerektirmez. Belki de bu yüzden ona karşı güvensizlik ve anlamsız bir tavırla karşılaşılabilir.

Sistem oluşturma aşamaları

Toyota fabrikasında yöntemlerini tanıtması sayesinde, bilge Japon Taiichi Ohno,mühendisten CEO'ya, çeşitli tutarsızlıklar ve bindirmeler nedeniyle ne kadar çok kayıp meydana geldiğini fark etti. Örneğin bazı küçük vidalar konveyöre zamanında takılmadı ve bunun sonucunda tüm üretim durdu. Veya tam tersi, parçalar bir marjla sağlandı, gereksiz oldukları ortaya çıktı ve sonuç olarak, çalışanlardan biri onları depoya geri götürmek zorunda kaldı, bu da boş işlerle zaman kaybetmek anlamına geliyordu. Taiichi Ohno, "tam zamanında" adını verdiği bir konsept geliştirdi. Yani, artık tam olarak gerektiği kadar parça konveyöre teslim edildi.

Başka örnekler verilebilir. Üretimdeki "5S" sistemi, Japonca'da "reklam işareti" anlamına gelen "kanban" kavramını da içeriyordu. Taiichi Ohno, parça veya aletle ilgili tüm gerekli bilgilerin verildiği her parçaya veya araca "kanban" adı verilen bir etiket eklemeyi önerdi. Temel olarak, her şey için geçerlidir. Örneğin, ofisteki mallara, ilaçlara, klasörlere. Üretimdeki 5S sisteminin dayandığı üçüncü kavram, sürekli iyileştirme anlamına gelen "kaizen" kavramıdır. Sadece son derece uzmanlaşmış üretim süreçleri için uygun olan başka kavramlar da tasarlandı. Bu yazıda onları dikkate almayacağız. Uygulamada test edilen tüm yenilikler sonucunda her türlü üretime uygulanabilecek 5 adım oluşturulmuştur. Bunları detaylı olarak analiz edelim.

Sıralama

Birçoğumuzun masaüstünde,temelde gerekli değildir. Örneğin eski formlar, kullanılmayan dosyalar, hesap taslakları, üzerinde bir fincan kahve bulunan bir peçete. Ve bu kaos içinde gerekli dosyalar veya belgeler olabilir. "5S" sisteminin temel ilkeleri, iş akışınızı optimize etmeyi, yani gereksizlerin molozları arasında doğru şeyleri arayarak zamanın boşa harcanmamasını sağlamaktır. Bu sıralama. Yani, işyerinde (makinenin yanında, masanın üzerinde, atölyede - herhangi bir yerde), tüm öğeler iki yığın halinde düzenlenir - atılması gereken gerekli ve gereksiz. Ayrıca, ihtiyacınız olan her şey şu yığınlara ayrılır: “sık ve sürekli kullanılır”, “nadiren kullanılır”, “neredeyse hiç kullanılmaz”. Bu, sıralamayı tamamlar.

Siparişi tutmak

Öğeleri sadece parçalarına ayırırsanız, hiçbir anlamı olmayacaktır. Bu öğelerin (araçlar, belgeler) sürekli ve sıklıkla kullanılanlar görünecek şekilde veya hızlı bir şekilde alınıp kolayca geri konabilecek şekilde düzenlenmesi gerekir. Nadiren kullanılanlar bir kutunun içinde bir yere gönderilebilir, ancak bir süre sonra kolayca ve doğru bir şekilde bulunabilmesi için ona bir kanban etiketi iliştirilmelidir. Görüldüğü gibi iş yerindeki 5S sistemi en basit adımlarla başlasa da aslında çok etkili olduğu ortaya çıkıyor. Ayrıca, ruh halini ve çalışma isteğini geliştirir.

Temiz tutmak

Bu üçüncü adım birçokları için en mantıklı olanıdır. Çocukluğumuzdan beri temiz olmamız öğretiliyor. Üzerindeüretimde de gereklidir ve sadece ofis çalışanlarının masaları veya catering işletmelerindeki dolaplar değil, aynı zamanda makineler, temizlikçilerin hizmet odaları da temiz olmalıdır. Japonya'da çalışanlar işyerlerine iyi bakarlar, günde üç kez temizlenirler - sabah işten önce, öğle yemeğinde ve akşam, iş gününün sonunda. Buna ek olarak, işletmeleri, üretimde sırayı gözlemlemelerini sağlayan özel işaretler getirdiler, yani bitmiş ürünlerin alanları, belirli parçaların depolanması vb. farklı renklerle işaretlendi.

Standardizasyon

Standardizasyon ilkeleri Taiichi Ohno tarafından icat edildi. Ayrıca modern 5S sistemi tarafından da yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Standardizasyon sayesinde üretim yönetimi, tüm süreçleri kontrol etmek için harika bir araç alır. Sonuç olarak, programdaki gecikmelerin nedenleri hızla ortadan kaldırılır ve düşük kaliteli ürünlerin piyasaya sürülmesine neden olan hatalar düzeltilir. Toyota Motor fabrikasında standardizasyon şuna benziyordu: ustabaşılar günlük çalışma planları hazırladılar, işyerinde kesin talimatlar yayınlandı ve çalışma gününün sonunda özel işçiler gün içinde plandan hangi sapmaların olduğunu ve neden olduğunu kontrol etti. Bu, standardizasyonun temel kuralıdır, yani kesin talimatlar, çalışma planları ve bunların uygulanması üzerinde kontrol. Şimdi birçok işletme, örneğin Estonya'daki ENSTO fabrikaları, 5C sisteminin hükümlerine kesinlikle uyan ve buna dayanarak üretkenliklerini artıran çalışanlar için bir ikramiye sistemi getiriyor.bu sistemi bir yaşam biçimi olarak benimsemek için büyük bir teşviktir.

İyileştirme

Üretimde "5S" sistemini tamamlayan beşinci adım, kaizen konseptine dayanmaktadır. Bu, konumları ne olursa olsun tüm çalışanların kendilerine emanet edilen alanda çalışma sürecini iyileştirmeye çalışması gerektiği anlamına gelir. Kaizen'in felsefi özü, tüm hayatımızın her geçen gün daha iyi hale gelmesidir ve iş hayatın bir parçası olduğu için iyileştirmelerden de uzak kalmamalıdır.

Buradaki faaliyet alanı geniş, çünkü mükemmelliğin sınırı yok. Japonların kavramlarına göre, işçilerin kendileri, talimat veya zorlama olmaksızın üretim süreçlerini iyileştirmek istemelidir. Artık birçok kuruluş, ürün kalitesini izleyen, olumlu deneyimlerini başkalarına öğreten ve mükemmelliğe ulaşmaya yardımcı olan çalışanlardan oluşan ekipler oluşturuyor.

Temel hatalar

"5C" sisteminin çalışmaya başlaması için, onu organize etmek veya meslektaşlarını onu uygulamaya zorlayacak çalışanları işe almak yeterli değildir. İnsanların bu yeniliğin faydasını fark etmeleri ve bunu bir yaşam tarzı olarak kabul etmeleri önemlidir. Rusya'da "5S" sisteminin üretime girmesi, tam olarak Rus zihniyetimizin Japon zihniyetinden farklı olması nedeniyle zorluklarla karşı karşıya. Üretimlerimizin çoğu aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

1. Çalışanlar, özellikle kendileri için herhangi bir teşvik yoksa, işletmenin kârını artırmaya çalışmazlar. soruyorlar,zaten her şeye sahipse neden patronu daha da zengin etmeye çalışsın.

2. Liderlerin kendileri "5S" sisteminin tanıtımıyla ilgilenmiyorlar çünkü bunda bir fayda görmüyorlar.

3. "Yukarıdan aşağıya" birçok direktif, yalnızca "kene" için uygulanmaya alışkındır. Japonya'da, çalışmalarına tamamen farklı bir tutum var. Örneğin, "5S" sistemini tanıtan aynı Taiichi Ohno, kişisel kazanç hakkında değil, sadece mühendis olduğu şirketin yararı hakkında düşündü.

4. Birçok işletmede 5S sistemi zorla tanıtılıyor. Her türlü kaybın (çalışma süresi, hammadde, iyi çalışanlar, motivasyon ve diğer göstergeler) ortadan kaldırılmasını ifade eden yalın üretim, işçiler bilinç altı düzeyde yeniliklere direnmeye başladığından, sonuçta tüm çabaları sıfıra indirdiği için işe yaramaz..

5. Sistemi uygulayan yöneticiler, sistemin özünü tam olarak anlamamakta, bu da yerleşik üretim süreçlerinde arızalara neden olmaktadır.

6. Standardizasyon genellikle bürokrasiye dönüşür, iyi bir eylem, yalnızca işe müdahale eden talimat ve direktiflerle büyümüştür.

İncelemeler

Üretimde "5S" sistemini tanıtan Ruslar, bu yenilikle ilgili geri bildirimler çok belirsiz. Öne Çıkan Avantajlar:

• işyerinde olmak daha iyi;
• gereksiz küçük şeylerle dikkatinizi işinizden uzaklaştırmayın;
• daha net iş akışı;
• vardiya sonunda yorgunluk azaldı;
• biraz arttıemek verimliliğini artırarak maaş;
• iş kazaları azaldı.

Belirtilen eksiler:

• sıralarken her şeyi atılmaya zorlarlar;
• standartlaştırma bürokrasinin artmasına neden oldu;
• "5C" sisteminin tanıtılması, işletmenin tüm alanlarındaki sorunları daha da kötüleştirmedi;
• 5S sistemini ilk sıraya koymak, yedek parça eksikliği gibi önemli konuları gölgede bıraktı.